النقاط الرئيسية لتصميم قوالب الأجزاء الهيكلية للسيارات الكهربائية | الجدران رقيقة عالية القوة الصب الأمثل

تصميم العفن الهيكلية للسيارات الكهربائية يولي اهتماما لتشكيل الجدار رقيقة ، قوة عالية ، تشوه منخفض ، لتحسين خصائص صب الألومنيوم الطاقة الجديدة.
يتم تعريف مساحة الجدار الرقيق لقالب هيكل EV من 2 إلى 4 مم ، ويتطلب التحكم في تباعد قناة التبريد في 18 مم لتجنب التشوه غير المتكافئ.
قوالب الصب LPDC هي التيار الرئيسي لأجزاء السيارات الكهربائية الخفيفة ، مع سرعة ملء الأمثل من 0.8-1.2 متر / ثانية لمنع عيوب ملء غير كاملة من الجدران الرقيقة.
قوالب صب الضغط الفرعي CPC هو الخيار الأول للأجزاء الهيكلية ذات الحمل العالي ، مقارنة مع قوالب LPDC العادية ، يتم زيادة قوة الشد بنسبة 10٪.
قوالب صب الجاذبية مناسبة لأجزاء هيكل EV سميكة الجدار أكثر من 5mm ، وتصميم العادم المفتوح ، والتكيف مع ملء الألومنيوم السائل الضخم.
تحتاج المحاكاة Procast CAE لقوالب السيارات الكهربائية إلى تحليل التدرج درجة الحرارة الجدار الرقيق والسيطرة على الفرق المحلي في درجة الحرارة أقل من 45 درجة مئوية للحد من تشوه الإجهاد الحراري.
يتطلب الفولاذ الساخن H13 المستخدم في قوالب السيارات الكهربائية معالجة رقيقة للغاية ، مما يزيد من التعب المضاد للحرارة بنسبة 22٪ للتكيف مع دورة إنتاج رقيقة الجدران المتكررة.
يجب التحكم في انكماش مسام قوالب صب أجزاء EV أقل من 0.6٪ ، وهو صارم من معايير صناعة قوالب الألومنيوم العادية.
نظام صب قوالب EV يستخدم تسلسل الصب متعدد النقاط ، مما يقلل من احتمال انكماش الجدار الرقيق بنسبة 40 ٪ من الصب واحد.
يتطلب تصنيع قوالب الصب للمكونات الهيكلية للسيارات الكهربائية 5 عينات مؤهلة متتالية ، أكثر من قوالب العجلات مرة واحدة ، للتحقق من الاستقرار الهيكلي.
يتم التحكم في التسامح تجويف القوالب EV في 0.02 ملم ، وهو أعلى من قوالب الصب التقليدية لتتناسب مع متطلبات تجميع الطاقة الجديدة الدقيقة.
مع التطور السريع لمركبات الطاقة الجديدة ، أصبحت قوالب الأجزاء الهيكلية للسيارات الكهربائية منتجات مخصصة أساسية لصناعة قوالب الألومنيوم الزهر. على عكس قوالب الألومنيوم التقليدية ، تتميز هيكلات الطاقة الجديدة بخصائص الجدار الرقيق والهيكل المعقد والمتطلبات العالية للأداء الميكانيكي ، مما يضع متطلبات أعلى لتصميم وتصنيع القوالب. تستخدم قوالب LPDC على نطاق واسع لتخفيف الوزن في الهيكل وأجزاء الجسم ، وتعتمد على التحكم الدقيق في الضغط لإكمال التشكيل السريع للجدران الرقيقة. لمتطلبات القوة العالية للتعليق والأجزاء الهيكلية الحاملة ، فإن قوالب الضغط المتباينة CPC هي الخيار الأفضل لتحسين الكثافة والخصائص الميكانيكية للصب من خلال الضغط العالي. يمكن للأجزاء الهيكلية السميكة والبسيطة استخدام مخطط قوالب صب الجاذبية فعالة من حيث التكلفة. في عملية التصميم ، من أجل مشكلة تشوه صب الجدران الرقيقة ، يتم استخدام محاكاة Procast CAE للتنبؤ بدقة بتغييرات الحقل في ملء الجدران الرقيقة والتكثيف ودرجة الحرارة. تعمل عملية الفولاذ الساخن المثلى H13 على تحسين متانة القالب في ظروف العمل في درجات الحرارة المتبادلة عالية التردد. تضمن التحكم الصارم في تخفيف الصب ومعايير عالية من اختبار الصب أن كل دفعة من صب EV تلبي متطلبات الدقة والقوة في صناعة السيارات. منطق التصميم الشامل لقالب EV يأخذ الوزن الخفيف والقوة العالية والاتساق العالي الحجم كأساس لتحقيق إنتاج الدفعة المستقرة من مكونات هيكل سبائك الألومنيوم الطاقة الجديدة.
الأسئلة الشائعة
Q1: بالنسبة لقوالب صب EV ، ما هو سمك الجدار الذي يتم تعريفه على أنه جدار رقيق؟ A1: هيكل جدار رقيق من 2 إلى 4 مم يتطلب تحسين التبريد المستهدف.
Q2: ما هي أفضل قوالب للأجزاء الهيكلية للسيارات الكهربائية ذات الحمل العالي؟ A2: CPC قوالب الضغط الفرعي الصب، وزيادة قوة الشد بنسبة 10٪.
Q3: ما هو الحد الأقصى لفرق درجة الحرارة المسموح به لمحاكاة القالب EV؟ A3: يتم التحكم بدقة في فرق درجة الحرارة المحلية أقل من 45 درجة مئوية.
Q4: ما هو معيار مسام صب الألومنيوم EV؟ A4: التحكم أقل من 0.6٪، صارمة من العجلات العادية الصب.
السؤال 5: كم عدد اختبارات القالب الهيكلي للسيارات الكهربائية؟ A5: مطلوب 5 عينات مؤهلة متتالية للموافقة على الإنتاج الضخم.
Q6: ما هو التسامح تجويف قوالب السيارات الكهربائية الدقيقة؟ A6: تجميع الطاقة الجديدة معيار الدقة العالية 0.02 مم.
Q7: كيفية تقليل ثقوب الجدار الرقيق من صب EV؟ A7: استخدام التغذية المتسلسلة متعددة النقاط، انخفاض معدل الانكماش بنسبة 40٪.