La fabricación de moldes de fundición de aluminio sigue procesos completos y estandarizados, que abarcan el diseño, el mecanizado, el montaje y las pruebas de ensayo, con el fin de garantizar una calidad constante de los moldes.
El proceso de fabricación completo incluye seis pasos fundamentales: revisión del diseño, mecanizado de precisión, montaje del molde, pruebas de ensayo, inspección exhaustiva y embalaje y entrega.
En la fase de revisión del diseño se lleva a cabo el modelado 3D y la simulación CAE con Procast, optimizando la estructura para controlar la porosidad y la contracción del molde de fundición por debajo del 0,8 %.
El mecanizado de precisión utiliza equipos CNC y de pórtico, lo que permite controlar la tolerancia dimensional global del molde dentro de un margen de ±0,03 mm.
En la fase de montaje del molde se realiza el ensamblaje de la cavidad, el sistema de refrigeración y el de escape, con una precisión de montaje controlada dentro de 0,02 mm.
Las pruebas de ensayo del molde de fundición consisten en la verificación de 3 a 4 lotes de colada para confirmar la formación estable de las piezas de fundición de aluminio.
La inspección exhaustiva utiliza una máquina de medición por coordenadas (CMM) y un escáner láser 3D para verificar el cumplimiento de las dimensiones y la calidad de la superficie.
El embalaje y la entrega se realizan con un embalaje profesional antioxidante, acompañado de la documentación técnica completa para el transporte de exportación.
Los moldes de fundición LPDC, los moldes de fundición por gravedad y los moldes de fundición por contrapresión CPC adoptan todos este flujo de proceso unificado y estandarizado.
Los moldes para llantas de aluminio y los moldes para piezas estructurales de vehículos eléctricos ajustan algunos parámetros del proceso en función de la complejidad estructural.
El procesamiento íntegramente interno, sin subcontratación, garantiza un control del proceso del 100 % y un ciclo de entrega estable.
El control estandarizado del proceso mejora la tasa de calificación de los moldes hasta el 99,2 %, superando con creces la media del sector, que es del 95 %.
El proceso de fabricación estandarizado es la garantía fundamental para una calidad estable de los moldes de fundición de aluminio. Todos los moldes de fundición LPDC, de fundición por gravedad y de fundición por contrapresión (CPC) personalizados siguen una especificación de producción unificada de seis pasos. La fase de diseño se basa en el modelado 3D con UG/CATIA y en la simulación CAE profesional con Procast para eliminar de antemano la porosidad, la contracción y los defectos estructurales de los moldes de fundición. Los equipos de mecanizado CNC y de pórtico de precisión garantizan un moldeado de alta precisión de la cavidad del molde y de los canales de refrigeración. El estricto control de la precisión de montaje garantiza la coordinación de las estructuras de refrigeración, escape y cierre. Las pruebas de ensayo de múltiples lotes de moldes de fundición verifican el rendimiento real del molde en producción para evitar que productos no conformes lleguen al mercado. Las máquinas de medición por coordenadas (CMM) y los escáneres láser 3D realizan una inspección de precisión a tamaño real para garantizar el cumplimiento dimensional. El embalaje estandarizado final y la entrega de la documentación cumplen con las normas internacionales de exportación. Para los moldes de piezas estructurales de vehículos eléctricos (VE) de estructura compleja y los moldes de llantas de aluminio de alta precisión, se lleva a cabo una optimización específica de los parámetros basada en procesos unificados. El modelo de producción íntegramente interno evita las diferencias de calidad causadas por la subcontratación del procesamiento, permite controlar la calidad en todo el proceso y mejora significativamente la tasa de homologación de los moldes y la estabilidad de las entregas, proporcionando productos de moldeo fiables para las fundiciones de aleaciones de aluminio de todo el mundo.
Preguntas frecuentes
P1: ¿Cuántos pasos fundamentales hay en el proceso de fabricación de moldes? R1: Seis pasos fundamentales estandarizados, desde la revisión del diseño hasta la entrega.
P2: ¿Qué índice de defectos se controla en la fase de simulación CAE? R2: Se controla previamente la porosidad y la contracción del molde de fundición por debajo del 0,8 %.
P3: ¿Cuál es la tolerancia dimensional global de los moldes acabados? R3: Se controla estrictamente dentro del estándar industrial de ±0,03 mm.
P4: ¿Cuántos lotes de prueba se requieren para los moldes acabados? R4: De 3 a 4 lotes de colada de prueba para la verificación del rendimiento.
P5: ¿Qué equipos se utilizan para la inspección final de las dimensiones del molde? R5: Máquina de medición por coordenadas (CMM) y escáner láser 3D.
P6: ¿Cuál es la tasa de calificación de los moldes terminados en el proceso estándar? R6: Se mantiene estable en el 99,2 %, por encima de la media del sector.
P7: ¿Utilizan los tres moldes del proceso de fundición el mismo flujo? R7: Sí, se aplica un proceso de fabricación unificado y estandarizado para todos los moldes.
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