Utilizamos software profesional de diseño y simulación líder en el sector para garantizar un desarrollo científico y fiable de los moldes. Antes de la fabricación, llevamos a cabo el diseño estructural en 3D, la optimización del sistema de entrada de material, la simulación de llenado y el análisis de solidificación. Al predecir con antelación problemas de equilibrio térmico, porosidad, contracción y retención de gases, reducimos considerablemente los riesgos asociados a las pruebas de los moldes y mejoramos la tasa de calificación de las piezas fundidas.
- UG / CATIA: Diseño estructural 3D de precisión de moldes y optimización de mecanismos
- Procast CAE: Simulación del campo de flujo de fundición, del campo de temperatura y de la solidificación
Cada canal de refrigeración, ranura de ventilación y posición de la entrada de fundición se optimiza al máximo basándonos en los datos de simulación, lo que garantiza un rendimiento estable en la producción en serie de moldes para llantas de aluminio y piezas estructurales.

Xinfeng Machinery cuenta con un conjunto completo de equipos avanzados de fabricación y ensayo de precisión para respaldar la producción de moldes de alta calidad para fundición LPDC, por gravedad y CPC. Todos los procedimientos de procesamiento de núcleos se llevan a cabo de forma independiente en nuestras propias instalaciones para garantizar la precisión del mecanizado, la precisión del montaje de los moldes y una calidad constante del producto.
- Centros de mecanizado CNC de alta velocidad para el mecanizado preciso de cavidades y núcleos
- Grandes centros de mecanizado de pórtico para el mecanizado de bastidores de moldes de gran tamaño
- Máquinas de medición por coordenadas (CMM) para la inspección dimensional a tamaño real
- Escáneres láser 3D para la verificación de datos y el modelado inverso
- Taller profesional de montaje de moldes y de pruebas independientes de moldes

Aplicamos un riguroso proceso de control de calidad estandarizado de seis pasos para cada molde de fundición a medida. Desde la revisión del diseño hasta la entrega final, cada procedimiento cuenta con normas de inspección claras y registros técnicos, lo que garantiza una calidad estable del molde para la producción en serie a largo plazo.
1. Revisión del diseño del molde
Revisión completa de la estructura 3D y de la simulación CAE; verificación de la viabilidad de los sistemas de entrada de material, refrigeración y ventilación.
2. Supervisión del mecanizado de precisión
Estrictos controles de tolerancia dimensional durante el mecanizado CNC para evitar desviaciones en el procesamiento.
3. Montaje profesional del molde
Ajuste de precisión del bastidor del molde, la cavidad, el núcleo, el circuito de refrigeración y la estructura de ventilación.
4. Prueba de ensayo del molde in situ
Prueba de fundición real para verificar el efecto de llenado, el rendimiento de refrigeración y la calidad de la pieza fundida.
5. Inspección exhaustiva previa a la entrega
Inspección completa del tamaño del molde, la superficie, el funcionamiento y la calidad estética de la pieza fundida.
6. Embalaje y entrega estándar
Embalaje profesional a prueba de óxido con documentación técnica completa e informes de inspección.

El material del molde determina su vida útil y la estabilidad de la fundición. Xinfeng Machinery utiliza acero para matrices de trabajo en caliente de primera calidad, como el H13, en todos sus moldes de fundición de aluminio. Seleccionamos el tipo de acero más adecuado en función de la temperatura de fundición del cliente, el ciclo de producción, la demanda de producción y la estructura del producto.
El acero para trabajo en caliente H13 se caracteriza por una excelente resistencia a la fatiga térmica, una alta dureza y una gran tenacidad. Resiste eficazmente la deformación a altas temperaturas y la erosión térmica durante la producción a largo plazo mediante fundición LPDC, por gravedad y CPC, lo que garantiza una larga vida útil del molde y una calidad de fundición estable. Se pueden proporcionar certificados de materiales e informes de inspección para todos los moldes.

Dominamos las tecnologías profesionales de desarrollo de moldes para los tres procesos principales de fundición de aluminio: fundición a baja presión (LPDC), fundición por gravedad y fundición a contrapresión (CPC). Se adoptan diferentes diseños estructurales de los moldes en función de los escenarios de uso del producto y los requisitos de calidad.
- Tecnología de moldes LPDC: estructura de llenado inferior optimizada, sistema de enfriamiento uniforme, adecuada para llantas de aluminio de alta densidad y piezas estructurales que soportan carga.
- Tecnología de moldes de fundición por gravedad: diseño de canal de colada sencillo y fiable, bajo coste de producción, ideal para la producción de fundición en lotes medianos y pequeños.
- Tecnología de moldes de contrapresión (CPC): estructura especial de sellado y equilibrio de presión, solución de porosidad ultrabaja para piezas de automoción de alto rendimiento.

Nuestra principal ventaja técnica radica en centrarnos en la optimización de la vida útil de los moldes y en la estabilidad de la producción en serie. Mediante la iteración sistemática de los circuitos de refrigeración, un diseño de equilibrio térmico uniforme, un sistema de escape optimizado y una disposición razonable de las superficies de separación, resolvemos de forma eficaz problemas industriales habituales, como la deformación térmica de los moldes, la porosidad de las piezas fundidas, la contracción y las rebabas.
Todos los moldes están diseñados para la producción industrial en serie de ciclo largo. Reducimos la frecuencia de sustitución de moldes por parte del cliente, disminuimos la tasa de rechazo de la producción y recortamos los costes generales de fabricación, lo que aporta una capacidad de producción estable y eficiente a las fundiciones de aluminio de todo el mundo.