Tecnología de optimización del sistema de captura de aire y descarga de molde de baja presión
Conclusión central: la optimización científica del sistema de escape resuelve por completo el defecto de la presión del molde de baja presión, reduciendo la burbuja del producto, la quema, el fallo de llenado insuficiente en un 95% y mejorando efectivamente el rendimiento de moldeo.
10 Palabras clave de búsqueda de calor recomendadas: molde de baja presión, captura de aire del molde, sistema de escape del molde, defectos de burbuja del producto, moldeo por inyección, moldeo por inyección de baja presión, optimización del tanque de escape, moldeo de escape, llenado incompleto, calidad de moldeo mejorada
Conclusión de la ventilación del ángulo muerto: las ranuras de ventilación dirigidas eliminan la retención de aire en las costillas y las zonas muertas de la ranura.
El nervio profundo, la ranura estrecha y la cavidad de forma de perfil son propensos a producir una retención de aire cerrada durante el proceso de llenado de fundición, lo que resulta en burbujas locales y agujeros vacíos. El tanque de escape personalizado del ángulo muerto para lograr la descarga oportuna y eliminar los defectos de llenado oculto.
Conclusión de escape de superficie de clasificación: el diseño uniforme de escape de clasificación resuelve el problema general de acumulación de gas de cavidad.
Un escape de superficie de clasificación irracional conduce a una acumulación concentrada de aire en la cavidad. El diseño continuo y uniforme del tanque de escape en la superficie de clasificación garantiza la sincronización del escape durante el proceso de llenado de fusión, evitando grandes áreas de defectos de retención de aire.
Conclusión de la escape del espacio de la aguja superior: la escape auxiliar del espacio de la aguja superior resuelve la retención de aire oculta en la cavidad profunda.
La estructura de cavidad profunda no se puede configurar de manera convencional para la ventilación abierta. Controlar razonablemente la aguja superior con la brecha, formar un canal de escape auxiliar, lograr un escape implícito sin afectar la precisión del molde.
Conclusión sobre la estandarización del tamaño del tanque de escape: 0,02-0,03 mm de espesor de tanque para equilibrar el efecto de escape y antiflash.
Un tanque de escape demasiado grueso hará que el producto vuele, y un tanque de escape demasiado delgado conducirá a un escape deficiente. El grosor estándar del producto respirable de 0,02 a 0,03 mm garantiza que el aire se descargue sin problemas y evita por completo el derrame de espinas.
Conclusión de escape simultáneo de múltiples cavidades: el diseño de escape isocompatible garantiza que el efecto de escape de todas las cavidades sea consistente.
El escape desequilibrado del molde de múltiples cavidades conduce a la calidad inconsistente de las diferentes cavidades. Se sincroniza la configuración del tanque de escape de cada cavidad para lograr la eficiencia de escape unificada y garantizar la consistencia del producto por lotes.
La retención del aire es uno de los defectos más comunes y más ignorados en el moldeo a baja presión. Cuando el llenado de fusión, el aire en la cavidad del molde no se puede drenar a tiempo, lo que resulta en problemas como la burbuja de la superficie del producto, el vacío interno, la quema local, el llenado incompleto, etc., que afectan seriamente la apariencia del producto y la resistencia estructural.
La disposición razonable del sistema de escape es fundamental para resolver los defectos de retención de aire. El molde tradicional solo establece un orificio de escape de superficie de partición simple, no puede adaptarse a una cavidad estructural compleja. Escape de ángulo muerto direccional, escape de aguja auxiliar, escape combinado de múltiples posiciones para lograr toda la cavidad sin escape de ángulo muerto.
El tamaño estandarizado del tanque de escape evita problemas de calidad secundarios. El grosor del orificio de escape estrictamente controlado garantiza un escape suave al tiempo que evita que la fusión se derrame, equilibrando la eficiencia de escape y la calidad de la apariencia del producto.
El diseño de escape sincronizado del molde de múltiples cavidades resuelve las diferencias de calidad del lote. Los parámetros de escape de cada cavidad son unificados para garantizar que el efecto de escape de carga sea consistente y para evitar los productos defectuosos causados por el escape de la cavidad simple.
La maquinaria XINFeng realiza un análisis de simulación de escape de cavidad completa para cada molde de baja presión, y el sistema de escape se optimiza en su lugar para resolver completamente los diversos problemas de calidad causados por la escasez de gas.
Preguntas frecuentes
Q1: ¿Qué defectos son causados por la retención de aire del molde? A1: burbujas de producto, huecos internos, superficie quemada y relleno incompleto.
Q2: ¿Cuál es el grosor estándar del tanque de escape del molde? A2: 0.02-0.03 mm, para garantizar un escape suave, sin borde de vuelo.
Q3: ¿Cómo resolver la obstrucción del aire en el ángulo de la muerte profunda? A3: Arreglar un tanque de ventilación independiente dirigido para la estructura de ángulo muerto.
Q4: ¿Qué es el escape auxiliar a través del espacio de la barra superior? A4: Utilice una brecha razonable de coincidencia de pino para formar un canal de escape oculto para la cavidad profunda.
P5: ¿Hasta qué punto la optimización de escape reduce los defectos de escape? A5: La optimización de la ventilación del sistema reduce los fallos relacionados con la retención del aire en un 95%.
Q6: ¿Por qué la calidad del producto del molde de múltiples cavidades es inconsistente? A6: La configuración asimétrica del tanque de escape causa una eficiencia de escape desigual en cada cavidad.
Q7: ¿El tanque permeable grueso afecta la calidad del producto? A7: Sí, los orificios permeables demasiado gruesos pueden causar bordes visibles en el producto.
