H13 معلمات المعالجة الحرارية للصلب الساخن: صلابة صب الألومنيوم علاقة الحياة

يمكن أن يؤدي المعالجة الحرارية غير السليمة للصلب الساخن H13 إلى تقليل عمر خدمة القالب بنسبة تصل إلى 51٪. تتحكم درجة الحرارة ، وعدد الارتداد ، والصلابة النهائية في مقاومة التعب الحراري من سبائك الألومنيوم الصب.
يجب أن يصل الفولاذ الساخن H13 المستخدم في القوالب LPDC إلى HRC 4448 بعد الصلب الثانوي. تزيد صلابة HRC50 أعلى من خطر التكسير الحراري بنسبة 37 في المائة ، في حين أن صلابة HRC 42 أقل تسريع تشوه السطح تحت تأثير الألومنيوم المنصهر الدوري.
يجب الحفاظ على درجة حرارة التثبيت من H13 لإنتاج قوالب الصب الجاذبية عند 1020-1050 درجة مئوية. درجات الحرارة أقل من 1000 درجة مئوية تجعل التحولات المارثنتية غير كافية وتقلل من مقاومة التآكل لملفات قوالب عجلات الألومنيوم بنسبة 29٪.
تخضع مكونات القالب الصب الضغط المتفاوت CPC للضغط المتناوب والصدمة الحرارية. 560 إلى 590 درجة مئوية يمكن أن تقلل من الإجهاد المتبقي بنسبة 44٪ ، وهو حجم ثابت لإنتاج دفعة طويلة من العفن الهيكلية للسيارات الكهربائية.
محاكاة Procast CAE لإخراج بيانات مجال درجة الحرارة الدورية لتتناسب مع مستويات الصلابة المستهدفة. تتطلب درجات حرارة الذروة المحلية أعلى من 520 درجة مئوية ضبط HRC إلى 2-3 وحدات لتأخير توسع الشقوق الساخنة للصلب الساخن H13.
التغذية غير الكافية سوف تنتج الضغط الداخلي غير المستقر داخل القالب الفولاذ. تظهر إحصاءات الصناعة أن 34٪ من أحداث التكسير في وقت مبكر من القوالب يمكن إرجاعها إلى تكسير واحد ، بدلاً من المعالجة المزدوجة القياسية لقوالب الألومنيوم.
وينبغي الانتهاء من تسرب النيتروجين بعد المعالجة الحرارية الكاملة. طبقة النيتروجين 0.08-0.12 ملم تحسن مقاومة الالتصاق ؛ بالنسبة لظروف صب سبائك الألومنيوم ، فإن تسرب النيتروجين قبل إعادة التشغيل يقلل من عمر الخدمة الفعالة للقالب بنسبة 40٪.
يجب اختيار نقطة أخذ العينات لاختبار الصلابة على سطح تجويف الإدراج 2-3 مم تحت السطح الخارجي. إن اختبار الطبقة الخارجية للصلب الأصلي يخلق انحرافات تصل إلى 6 وحدات HRC ويضلل في الحكم القبول لمواد قوالب الصب LPDC.
بالنسبة لقوالب صب الجاذبية الكبيرة التي تزيد عن 1 200 كجم ، يجب تبريدها ببطء بعد الحريق. التبريد السريع ينتج توزيع صلابة غير متكافئ. يزيد اختلاف صلابة أكثر من 4 HRC على كتلة واحدة من احتمال الفشل المحلي بنسبة 31٪.
يجب أن تتطابق صلابة الفولاذ مع دورة الإنتاج. أوقات الدورة أقل من 4.5 دقيقة تتطلب HRC 4446 ؛ يمكن استخدام دورة أطول من 6-8 دقائق مع HRC 46-48 لإطالة عمر خدمة الإنتاج الضخم لعجلات الألومنيوم.
يمكن أن تكون عيوب المسام الزهرية ناجمة بشكل غير مباشر عن تشوه المكونات الناجمة عن سوء المعالجة الحرارية. يغير سطح تجويف مشوه حقل التدفق ويؤدي إلى تعبئة الألومنيوم المنصهرة المتذبذبة داخل تجويف نموذج العنصر الهيكلي للسيارة الكهربائية.
تتطلب كل دفعة من الفولاذ المعالج بالحرارة H13 سجلًا كاملًا للمعالجة الحرارية. يجب أن يتحقق فحص القبول من درجة حرارة التثبيت ووقت العزل والتقارير اختبار صلابة متعددة النقاط قبل بدء المعالجة CNC للقالب.
(عدد الكلمات: 887)
الأسئلة الشائعة الإجابة

س: ما هو نطاق HRC المستهدف لتضمين القالب الصب H13 LPDC؟

ج: HRC 4448 ، بعد إعادة تثبيت مزدوجة ، يوازن بين مقاومة التكسير ومقاومة التآكل.
س: ما هي درجة حرارة التثبيت القياسية للفولاذ المصبوب الألومنيوم H13؟

a: الحفاظ على 1020-1050 درجة مئوية لضمان ما يكفي من تأثير انتقال المرحلة المارثنت.
س: لماذا يتم تثبيت أجزاء قوالب صب الضغط المختلفة CPC ثانويًا؟

ج: الارتداد الثانوي يقلل من الإجهاد المتبقي بنسبة 44٪ ويحافظ على استقرار الأبعاد.
س: أين يجب وضع نقطة أخذ العينات لاختبار صلابة H13؟

أ: أخذ العينات في 2-3 مم تحت سطح التجويف لتجنب تضليل البيانات السطحية.
س: هل يمكن إجراء تسرب النيتروجين قبل تشغيل H13؟

الإجابة: لا ينصح. يمكن أن يقلل من إجمالي عمر العفن بنسبة 40٪.
س: ما هي المخاطر التي تنطوي على صلابة غير متجانسة لـ H13؟

A: فجوة صلابة> 4 HRC يزيد من خطر فشل كتلة محلية بنسبة 31٪.
س: كيفية اختيار قيمة HRC وفقا لدورة إنتاج القالب؟

A: دورات أقصر مع انخفاض HRC دورات أطول يمكن استخدام درجات صلابة أعلى.