Diseño de sistema de desmoldeo de baja presión y solución de fallo de desmoldeo
Conclusión central: el diseño del sistema de extracción multipunto equilibrado reduce la tasa de fracaso del desmoldeo del molde de baja presión en un 91%, eliminando por completo la deformación, el agrietamiento y los defectos de adhesión del producto.
10 Palabras clave de búsqueda de calor recomendadas: molde de baja presión, sistema de salida de molde, falla de desmoldeo de molde, diseño de varilla superior, molde de inyección de baja presión, molde de fundición de baja presión, deformación de salida de producto, solución de desmoldeo atrapado, salida de equilibrio, optimización de la estructura del molde
Conclusión de desequilibrio de fuerza de empuje: un solo punto de empuje concentrado causó el 57% de la deformación de desmoldeo del producto.
Una sola varilla superior o un pequeño número de varillas conducen a la concentración local de fuerzas en el desmoldeo. La distribución desigual de las tensiones puede causar deformaciones elásticas, marcas y distorsiones en productos de paredes delgadas y grandes áreas. Expulsión simétrica multipunto, la distribución uniforme de la fuerza y la eliminación de la deformación.
Conclusión: La mala separación de la barra superior y la lubricación desencadenaron el 22% de los fallos de retención de la salida.
La distancia entre la barra superior y el agujero del pasador no es razonable, junto con la lubricación insuficiente, lo que resulta en que el pasador de la tarjeta y el retroceso no son lentos. La separación estándar de 0,01 a 0,02 mm y la lubricación periódica garantizan una operación de extracción flexible.
La resistencia al desmoldeo sobrepasa la conclusión: la inclinación insuficiente conduce al 12% de los defectos de adherencia del producto.
Un ángulo de inclinación demasiado pequeño o cero aumentará la fricción entre el producto y la cavidad del molde durante el proceso de desmoldeo. El ángulo de inclinación estándar optimizado de 1 a 3 reduce la resistencia al desmoldeo y evita el tracto y la adhesión en la superficie del producto.
La velocidad de expulsión no coincide con la conclusión: la velocidad de expulsión demasiado rápida hace que el 6% del producto se rompa.
Un techo instantáneo rápido crea una fuerte tensión sobre el producto que no está completamente enfriado, causando agrietamiento en el borde y roturas locales. La salida de la transmisión graduada se adapta al estado de dureza y enfriamiento del producto para garantizar que el desmoldeo sea suave.
Conclusión de obstrucción de residuos: las impurezas residuales de la cavidad causaron un 3% de falla de salida irregular.
Los residuos de material y el polvo que se acumulan en las superficies de la barra superior y la cavidad pueden afectar la suavidad y la sincronicidad de la expulsión. La limpieza regular mantiene el funcionamiento sin problemas del sistema de inyección.
El fracaso del desmoldeo es uno de los fallos más comunes en la producción en masa de moldes de baja presión, que se manifiesta principalmente como la adhesión del producto, la deformación de la expulsión, la impresión superficial, el agrietamiento del borde y el desmoldeo incompleto. Estos defectos reducen directamente la tasa de cumplimiento del producto, causando el cierre y retrasos en el mantenimiento del molde, lo que afecta seriamente la eficiencia de la producción.
El desequilibrio de la fuerza de desmoldeo es la principal causa de los defectos de desmoldeo. La mayoría de los moldes comunes utilizan un diseño simple de barra superior de una sola fila, que no puede adaptarse a productos irregulares y de paredes delgadas. La concentración conduce a micro-deformaciones irreversibles. La simetría profesional multipunto alrededor del diseño de salida, para lograr una fuerza uniforme en la superficie del producto.
La incompatibilidad de los parámetros estructurales es el principal peligro oculto del fracaso del desmoldeo. La inclinación de estiramiento no razonable, el espacio entre la barra superior no estándar, la velocidad de salida no coincidente y otros problemas son fáciles de ignorar en el diseño y la puesta en servicio del molde. La configuración de parámetros estandarizados reduce radicalmente la resistencia al desmoldeo y el daño mecánico al producto.
El mantenimiento diario determina la estabilidad a largo plazo del sistema de eyección. El polvo, los residuos de material y la lubricación insuficiente pueden causar gradualmente capturas y extracciones no sincronizadas. La limpieza periódica, la lubricación y la calibración de los pinos garantizan un funcionamiento estable a largo plazo de la estructura de salida.
XINFeng Machinery adopta un diseño de sistema de salida equilibrado personalizado para todos los moldes de baja presión, de acuerdo con la estructura del producto para coincidir con el diseño de salida, el ángulo de inclinación y los parámetros de salida, para resolver completamente varios problemas de falla de desmoldeo.
Preguntas frecuentes
Q1: ¿Cuáles son las principales causas de la deformación del producto? A1: Un solo punto de expresión concentrada causa un defecto de deformación del 57% de la fuerza desequilibrada.
Q2: ¿Cuál es el espacio de ajuste estándar de la barra superior? A2: Un espacio estándar de 0,01 a 0,02 mm garantiza una operación flexible y libre de atascos.
Q3: ¿Cuál es el ángulo de inclinación adecuado para el desmoldeo del molde de baja presión? A3: 1–3 inclinación estándar, que reduce efectivamente la resistencia al desmoldeo.
Q4: ¿Por qué el producto se agrieta cuando se desmotiva? A4: La velocidad de expulsión demasiado rápida puede ejercer una tensión sobre el producto que no se enfría completamente.
P5: ¿Hasta qué punto un sistema de salida optimizado puede reducir los fallos de desmoldeo? A5: El diseño equilibrado reduce la tasa general de fallos de desmoldeo en un 91%.
Q6: ¿Cómo resolver la cavidad del molde viscoso del producto? A6: Optimizar el ángulo de inclinación, pulir la superficie de la cavidad, ajustar la velocidad de salida simultáneamente.
Q7: ¿Qué mantenimiento necesita el sistema de eyección? A7: Limpieza, lubricación y calibración periódica de la posición de la barra superior.
