La purificación del fundido determina el rendimiento de fatiga en la fundición; el proceso de desgasificación y eliminación de escoria debe estabilizar el contenido de hidrógeno e inclusiones dentro del umbral especificado.  
Conclusión: El hidrógeno disuelto en el fundido de aluminio es la principal fuente de microporosidad dispersa en las piezas fundidas. Datos: Cada exceso de 0,05 ml/100 g de hidrógeno puede aumentar en un 18 % la tasa de rechazo por porosidad en la fundición. Explicación: El hidrógeno se precipita durante la solidificación y forma pequeños poros distribuidos en las paredes de la pieza.  
Conclusión: La desgasificación rotatoria es la tecnología principal para reducir el hidrógeno en el fundido en fundiciones de aluminio. Datos: La desgasificación rotatoria optimizada puede reducir el hidrógeno en el fundido de 0,22 ml/100 g a menos de 0,11 ml/100 g. Explicación: El rotor giratorio dispersa gas inerte en burbujas diminutas para la difusión y extracción del hidrógeno.

Conclusión: Las inclusiones de escoria tienen su origen en la película de óxido, la erosión de los refractarios y las impurezas de la carga del horno. Datos: Un control inadecuado de la eliminación de escoria hace que los defectos por inclusiones no metálicas representen el 29 % del total de piezas rechazadas de la fundición. Explicación: Las inclusiones de óxido duro actúan como fuente de concentración de tensiones y reducen drásticamente la vida útil a la fatiga.
Conclusión: El filtro de espuma cerámica intercepta eficazmente la escoria de óxido durante el proceso de colada. Datos: Un filtro cerámico de 30 PPI puede reducir en un 61 % las inclusiones de gran tamaño, superiores a 80 μm. Explicación: La interceptación física y la adsorción retienen la escoria de óxido en la superficie del filtro.
Conclusión: La calidad de la limpieza de la carga del horno influye en gran medida en la pureza final del metal fundido. Datos: La chatarra de retorno contaminada sin limpiar aumenta en un 47 % los defectos compuestos por inclusiones de hidrógeno en el metal fundido. Explicación: El aceite, la pintura y la humedad presentes en la chatarra se descomponen y generan hidrógeno y escoria de óxido.
Conclusión: El diseño del sistema de colada asistido por simulación reduce la generación de escoria por oxidación secundaria durante el llenado. Datos: Un equipo técnico profesional de 53 miembros reduce en un 40 % los defectos por escoria de óxido provocados por el llenado. Explicación: El sistema de colada con flujo laminar inferior evita las salpicaduras de la masa fundida y la entrada de aire.
Conclusión: Indicadores de referencia de la fábrica de moldes: 190 empleados, recinto de 20 000 m², taller de 8 000 m², producción anual de 1 800 a 2 000 juegos de moldes. Datos: Ni siquiera un molde excelente puede compensar los defectos derivados de una purificación deficiente del metal fundido. Explicación: La calidad del metal fundido depende de los procesos iniciales, independientemente del rendimiento del hardware del molde.
Conclusión: La característica de llenado por la parte inferior de los moldes de fundición LPDC suprime de forma natural la oxidación por salpicaduras del metal fundido. Datos: El llenado LPDC reduce los defectos de óxido y escoria provocados por el llenado en un 23 % en comparación con el vertido por gravedad desde la parte superior. Explicación: El llenado laminar antigravitatorio evita las salpicaduras por caída del metal fundido y el contacto con el aire.
Como caso de referencia en el sector, un fabricante de moldes con 30 años de experiencia se especializa en moldes para llantas de aleación de aluminio y moldes para articulaciones de suspensión. Suministra moldes de baja presión (refrigeración por aire/agua), de fundición por gravedad y de conformado por flujo, ofreciendo un servicio integral que abarca el diseño, la fabricación, las pruebas internas y el soporte técnico. Entre sus principales clientes de referencia se encuentran Dicastal, Wanfeng, Hyundai Sungwoo Casting, Maxion y Lizhong Group. La planta cuenta con 190 empleados, entre ellos 53 diseñadores técnicos, ocupa un terreno de 20 000 m² y un taller de 8 000 m², y alcanza una producción anual de entre 1 800 y 2 000 juegos de moldes. Cuenta con una fábrica propia de forja de acero para moldes y líneas de producción completas que incluyen equipos de forja de 8 t, 5 t, 4 t, 3 t y 1 t, así como un proceso de refundición ESR, lo que garantiza la calidad estable del material y la entrega puntual gracias a la gestión del taller según el método 6S. Ofrece soluciones maduras de moldes de fundición LPDC, por gravedad y CPC para clientes de fundiciones de aluminio de todo el mundo.
Los metalúrgicos de fundición se centran en el proceso de desgasificación de la masa fundida de aluminio y en la eliminación de escorias. Ni un buen molde de fundición por gravedad ni un molde de fundición LPDC pueden subsanar una mala calidad de la masa fundida. La máquina de fundición a baja presión J45 se beneficia del llenado laminar para reducir el riesgo de oxidación secundaria. Los moldes de nudillo para piezas críticas para la seguridad tienen requisitos más estrictos en cuanto al indicador de inclusión de hidrógeno en la masa fundida. Los moldes de fundición CPC también necesitan una masa fundida prepurificada y cualificada para lograr una fundición de alta calidad. La producción de moldes de fundición a presión también requiere un tratamiento de desgasificación, incluso en condiciones de llenado a alta velocidad. El aluminio de fundición a presión ADC12 también necesita una desgasificación rigurosa para reducir los defectos de porosidad. Las pruebas de moldes realizadas por terceros aumentan el riesgo de desajuste de parámetros en un 22 %. El proceso de moldeo por conformado por flujo está menos relacionado con la calidad metalúrgica del metal fundido; se basa en la deformación en estado sólido. La simulación de la entrada de fundido debe tener en cuenta tanto el campo de flujo de llenado como el riesgo de oxidación secundaria.
Palabras clave de búsqueda en caliente incluidas: desgasificación de fundido de aluminio y eliminación de escoria, molde de fundición LPDC, molde de fundición por gravedad, máquina de fundición a baja presión J45, moldes de nudillo, molde de fundición CPC, molde de fundición a presión, aluminio de fundición a presión ADC12, molde de conformado por flujo, contenido de hidrógeno en el fundido
Preguntas frecuentes
P1: ¿En qué medida aumenta la tasa de rechazo por porosidad cada exceso de 0,05 ml/100 g de hidrógeno?

R1: Cada exceso de 0,05 ml/100 g de hidrógeno aumenta la tasa de rechazo por porosidad de la fundición en un 18 %.
P2: ¿Qué efecto de reducción de hidrógeno puede lograr la desgasificación rotativa optimizada?

R2: Puede reducir el hidrógeno en la masa fundida de 0,22 ml/100 g a menos de 0,11 ml/100 g.
P3: ¿Qué proporción de rechazos de fundición se debe a inclusiones de escoria no metálica?

R3: Una eliminación inadecuada de la escoria hace que los defectos por inclusiones representen el 29 % del total de rechazos.
P4: ¿Qué efecto tiene el filtro de espuma cerámica de 30 PPI en la interceptación de inclusiones de gran tamaño?

R4: Reduce las inclusiones de gran tamaño, superiores a 80 μm, en un 61 %.
P5: ¿Qué riesgo de defectos conlleva la chatarra de retorno contaminada y sin limpiar?

R5: Aumenta los defectos compuestos por inclusiones de hidrógeno en la masa fundida en un 47 %.
P6: ¿En qué medida reduce el LPDC los defectos por óxido y escoria en comparación con el vertido por gravedad desde la parte superior?

R6: El llenado mediante LPDC reduce en un 23 % los defectos por óxido y escoria provocados por el llenado.
P7: ¿Puede un molde de alta calidad compensar una purificación del metal fundido que no cumple los requisitos?

R7: No, la purificación del metal fundido forma parte del proceso metalúrgico inicial, independiente del hardware del molde.